Nagy teherbírású kétorsós eszterga- és marógépek: mit csinálnak, hogyan működnek, és mikor van szüksége rá

Mi az a nagy teherbírású kettős orsós eszterga- és marógép?

A nagy teherbírású kétorsós eszterga- és marógép – más néven ikerorsós eszterga-maró központ vagy kétorsós, többfeladatos CNC esztergagép – olyan fejlett megmunkáló platform, amely egyetlen, merev gépvázban egyesíti a CNC eszterga és a marógép funkcióit. Ahelyett, hogy a munkadarabot külön eszterga- és maróállomásokon vezetnék át, ez a géposztály mindkét műveletet – és gyakran a fúrást, fúrást, menetfúrást és a kontúrozást – egyetlen összeállításban vagy ugyanazon a gépen lévő két orsó közötti zökkenőmentes átadás-átvétellel végzi.

A "nagy teherbírású" megjelölés nem egyszerűen marketing kifejezés. A gépgyártás egy speciális szintjére utal, amelyet lényegesen nagyobb lengésátmérők, nagyobb orsóteljesítmény és nyomatékkibocsátás, megerősített ágyazat és fejlécöntvények, valamint a nagy, összetett vagy nehezen megmunkálható munkadarabok kezeléséhez szükséges szerkezeti merevség jellemez. Ezeket a gépeket olyan iparágaknak tervezték, ahol az alkatrészméretek, az anyagok szívóssága és a tűréskövetelmények meghaladják azt, amit egy szabványos esztergamaró központ megbízhatóan teljesíteni tud.

Az architektúra, képességek és működési logika megértése nagy teherbírású kétorsós eszterga- és marógépek nélkülözhetetlen minden gyártási mérnök, gyártásvezető vagy beszerzési szakember számára, aki értékeli, hogy ez a berendezésosztály megfelel-e a megmunkálási követelményeinek.

Alapfelépítés: Hogyan épül fel a kétorsós rendszer

A kétorsós eszterga- és marógépek meghatározó szerkezeti jellemzője, ahogy a neve is mutatja, két orsó jelenléte – jellemzően egy főorsó és egy mellékorsó (ellenorsónak vagy másodlagos orsónak is nevezik). Az orsók elhelyezkedésének és a gép többi tengelyével való kölcsönhatásnak a megértése alapvető fontosságú a gép képességeinek megértéséhez.

Főorsó

A főorsó a gép elsődleges tartó- és forgástengelye. Nagy teherbírású konfigurációkban a főorsót egy nagy nyomatékú orsómotor hajtja meg – gyakran 30-80 kW vagy nagyobb teljesítményű –, amely agresszív forgácsolási terhelés mellett is stabil forgási sebességet képes fenntartani. Az orsófurat átmérője jellemzően elég nagy ahhoz, hogy befogadja a tengely típusú alkatrészek rúdanyag-adagolását, és a nagy teherbírású gépeken a tokmány mérete általában 315 mm és 630 mm közötti vagy nagyobb, a géposztálytól függően.

Alorsó

Az alorsó a főorsó felé néz a Z tengely mentén, és úgy van kialakítva, hogy egy részlegesen megmunkált munkadarabot közvetlenül a főorsóról fogadjon automatizált átvitel útján – anélkül, hogy az alkatrész hozzáérne egy rakodóeszközhöz vagy emberi kézhez. Ez az átviteli képesség az, ami lehetővé teszi a gép számára, hogy egy alkatrész mindkét végét egyetlen folyamatos ciklusban megmunkálja. A nagy teherbírású gépeken az alorsó jellemzően önmagában teljes teljesítményű orsó, nem könnyű, állandó nyugalmi helyettesítő, és minden olyan esztergálási és marási műveletet képes elvégezni, amelyet a főorsó tud.

Torony vagy marófej konfiguráció

A nagy teherbírású, kétorsós esztergamaró központok két szerszámbeszállítási rendszer egyikét használják: egy többállomásos revolver feszültség alatti (hajtott) szerszámpozíciókkal, vagy egy dedikált B-tengelyes marófej teljes 5 tengelyes interpolációs képességgel. A torony alapú gépek elterjedtebbek és költséghatékonyabbak, 12-24 szerszámpozíciót kínálnak élő szerszámmal néhány vagy az összes állomáson. A B-tengelyű gépek egy elforgatható maróorsóval egészülnek ki, amely bármilyen szögben el tudja helyezni a szerszámokat, lehetővé téve az összetett összetett szögfunkciókat, és kiküszöböli a legtöbb másodlagos beállítási igényt.

Y-tengely és többtengelyes képesség

A szabványos eszterga csak X és Z tengelyeken működik. A nagy teherbírású kettős orsós eszterga- és marógépek hozzáadnak egy Y-tengelyt – a szerszám merőleges mozgását az orsó középvonalához képest –, amely lehetővé teszi a középponton kívüli marást, excenteres fúrást, reteszhorony-vágást és kontúros homlokmunkát, amelyet egy hagyományos esztergaközpont nem tud elvégezni. Számos modern konfiguráció tartalmaz egy C-tengelyt (vezérelt orsóforgás) és B-tengelyt (szerszámdöntés), amelyek teljes 5-tengelyes egyidejű megmunkálási képességet biztosítanak egyetlen gépburokban.

Kulcsfontosságú megmunkálási műveletek, amelyeket egy kétorsós eszterga-maró központ végezhet

Az egyik legnyomósabb érv amellett, hogy egy nagy teherbírású, kétorsós eszterga- és marógépbe fektessenek be, az egyetlen platformban összevont műveletek széles köre. A következő műveletek mindegyike elvégezhető a munkadarab gépről történő eltávolítása nélkül:

• OD és ID esztergálás: Külső és belső átmérő esztergálás a teljes alkatrész hosszában, beleértve a profilozást, hornyolást, menetvágást és mindkét végén orsóátvitelen keresztüli homlokzatot.
• Éles szerszámmarás: Lapos felületű marás, zsebmarás és kontúrmarás a revolverfejben lévő hajtott szerszámokkal, miközben az orsó indexelt vagy lassan forog C-tengely vezérlése mellett.
• Axiális és radiális fúrás: Fúrási műveletek az orsó tengelye mentén (axiális) és arra merőlegesen (radiálisan), beleértve a keresztfuratokat és szögletes furatokat B-tengely pozicionálással.
• Fúrás és befűzés: Mind a szinkron menetfúrás merev menetfúró-tartókkal, mind a menetmarás éles szerszámmal, felváltva a külön menetfúró központ szükségességét.
• Fogaskerék vágás: Válasszon nagy teherbírású esztergamaró központokat Y-tengellyel és feszültség alatti szerszámokkal fogaskerekes tépőzáras vagy fogaskerék-marási műveleteket a homlokfogaskerekek és bordák esetében.
• Mélylyuk fúrás: Nagy átmérőjű furatok belső fúrása finom tűrésekkel, általános követelmény a hidraulikus henger alkatrészekben, szeleptestekben és szivattyúházakban.
• Alkatrész levágás és átvitel: A rúd-előtolású alkatrészek automatikus szétválasztása, majd az alorsó felszedése és a második műveleti megmunkálás egy megszakítás nélküli ciklusban.

Szerkezeti jellemzők, amelyek meghatározzák a „nehéz teherbírást” ebben a géposztályban

A nagy teherbírású kifejezésnek sajátos mérnöki vonatkozásai vannak, ha a kétorsós eszterga- és marógépekre alkalmazzák. Ezek a gépek szerkezeti szempontból különböznek a szabványos esztergamaró központoktól, amelyek közvetlenül befolyásolják az igényes munkadarabok kezelési képességét és a nagy forgácsolási erők melletti pontosság megtartását.

Megerősített ágyszerkezet

A nagy teherbírású ikerorsós megmunkálóközpontok vastag profilú meehanit öntöttvas ágyakat vagy gyártott acélhegesztéseket használnak belső bordázattal, hogy maximalizálják a torziós és hajlítási merevséget. Az ágyazat geometriája jellemzően ferde ágy az esztergagépeken – általában 45 vagy 60 fokban –, ami javítja a forgácselvezetést és a vágási zónát a jobb gravitációs forgácsáramlás érdekében a vezetőpályáktól távolabb helyezi el. A kocsin lévő dobozos vagy edzett és köszörült lineáris vezetőpálya-rendszerek biztosítják a nehéz, megszakított vágásokhoz szükséges teherbíró képességet anélkül, hogy a vezetőpálya idővel deformálódna.

Nagy nyomatékú orsómotorok

Ahol egy szabványos esztergamalom központ 15–22 kW-os orsómotorral rendelkezhet, a nagy teherbírású konfigurációk általában 37 kW-tól kezdődnek, és a legnagyobb platformokon 75 kW-ig vagy még tovább terjednek. Ugyanilyen fontos a nyomatékgörbe – a 2000-től 10 000 Nm-ig terjedő csúcsnyomaték alacsony orsófordulatszámon gyakori, ami lehetővé teszi a nagy átmérőjű munkadarabok agresszív nagyolását olyan kemény anyagokban, mint az Inconel, a titán, a duplex rozsdamentes acél és az edzett szerszámacél. A beépített orsó (BIS) technológia, ahol az orsó és a motor tengelye közvetlenül egybe van építve, kiküszöböli a szíj- vagy hajtóműveszteségeket, és csökkenti a hőnövekedést.

Hőkompenzációs rendszerek

Az űrrepülés, az energiaszektor és a precíziós mérnöki ügyfelek által megkövetelt pontossági szinteken a gépszerkezet termikus növekedése a pontosság kritikus ellensége. A nagy teherbírású, kétorsós CNC esztergagépek marási képességgel több hőmérséklet-érzékelőt tartalmaznak az orsó-, ágy- és golyósorsó-szerelvényekben, amelyek adatokat szolgáltatnak a CNC-vezérlés hőkompenzációs algoritmusaihoz. Ezek az algoritmusok valós idejű mikrokorrekciókat hajtanak végre a tengelypozíciókon, hogy kiegyenlítsék a hőtágulásból eredő mérethibákat – állandó kézi mérési beavatkozás nélkül is megőrzik az alkatrész pontosságát hosszú gyártási folyamatok során.

Hűtőfolyadék és forgácskezelés

A nagy munkadarabok nagy mennyiségű forgácsot termelnek, és a nagy sebességű marási műveletek ugyanabban a házban, mint az esztergálás, kifinomult hűtőközeg-szállítást igényelnek. A nagy teherbírású esztergamaró központok jellemzően nagynyomású átmenő szerszám hűtőfolyadékkal (70 bar vagy magasabb) vannak a fúró- és marószerszámokhoz, hűtőfolyadék-elöntő rendszerekkel esztergáláshoz, valamint forgácsszállító- vagy forgácscsiga-rendszerekkel, amelyek folyamatosan eltávolítják a forgácsot a vágási zónából. A megfelelő forgácskezelés nem pusztán tisztasági kérdés – a forgács felhalmozódása a vágási zónában másodlagos vágáshoz, szerszámkárosodáshoz és felületi minőség romlásához vezet.

Iparágak és alkalmazások, amelyek növelik a keresletet ezekre a gépekre

A nagy teherbírású kétorsós eszterga- és marógépek nem általános célú berendezések. Indokolt befektetések bizonyos iparágak és alkatrésztípusok számára, ahol képességük, merevségük és automatizálásuk kombinációja olyan eredményeket hoz, amelyeket egyetlen alternatív megközelítés sem tud azonos költséggel és minőséggel elérni.

A termelékenység előnyei a különálló esztergálási és marási beállításokkal szemben

A nagy teherbírású, kétorsós eszterga- és marógép üzleti alapja az alternatívával való összehasonlításon alapul: ugyanazon alkatrésznek egy dedikált CNC esztergagépen és egy külön megmunkáló központon keresztül történő marása a szekvenciális műveletekben. Ez a hagyományos megközelítés költségekkel és kockázatokkal jár, amelyeket a kombinált platform kiküszöböl.

Az újrajavítási hibák kiküszöbölése

Minden alkalommal, amikor egy megmunkált alkatrészt eltávolítanak az egyik gépről, és újra tokmányozzák a másikra, fennáll a nullapont eltolódásának, az újrafogási torzulásnak és a beállítási hibának a lehetősége. Az esztergált és mart jellemzők közötti szűk koncentrikussággal, merőlegességgel vagy pozíciótűréssel rendelkező alkatrészek esetében ez az újrarögzítési hiba a teljes tűrésköltségvetés jelentős részét felemészti. Az összes művelet egyetlen beállítással vagy precíziós orsóról orsóra történő áttétellel történő végrehajtásával a kétorsós esztergamaró központ teljesen kiküszöböli ezeket a működési hibákat.

Csökkentett folyamatban lévő készlet

A hagyományos többgépes útválasztás során az összetevők sorban állnak a műveletek között – néha órákig vagy napokig egy forgalmas üzletben. Ez a folyamatban lévő készlet (WIP) lekötött tőkét, alapterület-felhasználást és meghosszabbított átfutási időket tartalmaz. A kétorsós esztergamalom központ egyetlen gépi ciklusban dolgozza fel az alkatrészeket a nyersanyagtól a kész állapotig, radikálisan csökkentve a WIP-et, és sokkal gyorsabb átvitelt tesz lehetővé a nyersanyagtól a kész alkatrészig.

Csökkentett munkaerő- és kezelési költségek

Az alkatrészek gépek közötti mozgatása kezelői időt igényel – a kirakodás, a szállítás, a tisztítás, az újramérés, a rögzítés és a következő művelet beállítása. A magas bérezésű gyártási környezetben ez a munkaerő-kezelés a teljes alkatrészköltség jelentős részét képviselheti. Ennek a szekvenciának egyetlen gépen belüli automatizálása kiküszöböli a több munkaérintkezési pontot, és lehetővé teszi, hogy egy kezelő felügyelje a teljes ciklust, ahelyett, hogy több gépet bízna meg a szekvenciális műveletekhez.

Egyidejű megmunkálás mindkét orsón

A fejlett, nagy teherbírású, kétorsós CNC gépek lehetővé teszik a fő- és az alorsó egyidejű vágását – ezt a funkciót „kiegyensúlyozott vágásnak” vagy „egyidejű 4 tengelyes esztergálásnak” nevezik. Amíg a főorsó nagyolást végez egy új munkadarabon, az alorsó egyidejűleg esztergálhatja az előzőleg átvitt alkatrészt. A ciklusidők ezen átfedése azt jelenti, hogy az alkatrészenkénti effektív ciklusidő drámaian rövidebb, mint a két egyedi művelet összege, ami olyan termelékenységnövekedést eredményez, amely egyszerűen nem érhető el szekvenciális egyorsós megmunkálással.

CNC vezérlőrendszerek kétorsós eszterga-maró központokhoz

A CNC vezérlőrendszer egy nagy teherbírású, kétorsós eszterga- és marógép agya, és képességei közvetlenül meghatározzák, hogy a gép mire képes, mennyire egyszerű a programozása, és mennyire integrálódik a kapcsolódó gyártási környezetbe. Nem minden vezérlő egyforma ebben az igényes alkalmazásban.

Többcsatornás CNC architektúra

A kétorsós esztergamaró központhoz többcsatornás CNC-vezérlésre van szükség, amely két független orsót, két vagy több szerszámtartót és több egyidejű tengelymozgást tud kezelni konfliktusok és interferencia nélkül. A Siemens (SINUMERIK 840D sl/ONE), Fanuc (30i/31i/32i sorozat), Mitsubishi (M800 sorozat) és a Mazak szabadalmaztatott MAZATROL vezérlői mind támogatják a többcsatornás működést szinkronizálási funkciókkal, amelyek automatikusan koordinálják az orsó-orsó vágási ciklusokat, a szinkronizálást és a kiegyensúlyozott vágási ciklusokat.

Társalgó és CAM-kompatibilis programozás

Egy nagy teherbírású ikerorsós megmunkálóközpont programozása lényegesen bonyolultabb, mint egy szabványos 2 tengelyes CNC eszterga programozása. A modern vezérlők ezt kétféleképpen oldják meg: párbeszédes programozói interfészek (mint például a Mazak MAZATROL vagy az Okuma OSP-je), amelyek G-kód szakértelem nélkül vezetik végig a kezelőt a szolgáltatásonkénti alkatrészprogramozáson, valamint a CAM szoftveres utóprocesszorok (Mastercam, Hypermill, Siemens NX és mások), amelyek többcsatornás, gép3D-modellekből generálnak kódot. Összetett repülőgép- és energiakomponensek esetében az offline CAM-programozás teljes gépszimulációval a standard megközelítés az ütközések elkerülésére és a ciklusidők optimalizálására az első chip levágása előtt.

Ütközéskerülés és gépszimuláció

Két orsó, két szerszámtartó és több tengely egyidejűleg mozog egy szűk gépburokban, az ütközés kockázata lényegesen magasabb, mint egy egyszerű 2 tengelyes esztergagépen. A kétorsós esztergamaró központok prémium CNC-vezérlései közé tartozik a valós idejű 3D gépszimuláció és az ütközésérzékelés, amely minden egyes mozdulat végrehajtása előtt ellenőrzi a szerszámpályákat a gép összes alkatrészéhez képest – beleértve a tokmánypofákat, a stabil pihenést és az ellentétes orsót. Ez a képesség nem luxusszolgáltatás; ez egy alapvető biztosíték, amely megakadályozza a katasztrofális ütközéseket, amelyek ezredmásodpercek alatt tönkretehetik a szerszámokat, a munkadarabokat és az orsócsapágyakat.

Főbb jellemzők, amelyeket a gép kiválasztásakor értékelni kell

A megfelelő nagy teherbírású, kétorsós eszterga- és marógép kiválasztása megköveteli a műszaki jellemzők szisztematikus értékelését a tényleges munkadarab-burok-, anyag- és térfogatigényekhez képest. A következő paraméterek a legkritikusabbak az értékeléshez.

• Maximális lengésátmérő és tokmány mérete: Meghatározza a legnagyobb átmérőjű munkadarabot, amelyet a gép el tud fogadni. Nagy teherbírású gépeknél az 500 mm-től 1000 mm-nél nagyobb lengésátmérők általánosak. Győződjön meg arról, hogy a tokmány pofa mozgása és furatteljesítménye megegyezik a tényleges munkadarab méreteivel, nem csak a névleges kilengéssel.
• Maximális fordulási hossz: A Z-tengely mozgása az orsó homlokfelülete és a farokrész között határozza meg a leghosszabb tengelyt vagy hengert, amelyet a gép el tud forgatni. Nagy teherbírású konfigurációk esetén az ágykonfigurációtól függően 1500 mm-től 4000 mm-ig terjedő vagy nagyobb esztergálási hosszúságok állnak rendelkezésre.
• Fő- és részorsó teljesítménye és nyomatéka: Adja meg kW-ban és Nm-ben. Kemény anyagok megmunkálásakor a nyomaték alacsony fordulatszámon a kritikus paraméter. Győződjön meg arról, hogy az alorsó névleges teljesítménye megfelelő a második művelet elvégzéséhez – az alulteljesített részorsó a gyártás szűk keresztmetszetévé válik.
• Élő szerszámorsó teljesítmény és maximális fordulatszám: Meghatározza a gép marási képességét. A 10–25 kW teljesítményű, 6 000–12 000 fordulat/perc fordulatszámig terjedő éles szerszámmotorok a legtöbb marási alkalmazást lefedik; az igényesebb marási munkákhoz külön B-tengelyes maróorsóra lehet szükség nagyobb fordulatszámon.
• Y tengely mozgása: Az off-center marási képesség mértéke. Az Y-tengely ±50 mm és ±100 mm közötti elmozdulása lefedi a legtöbb excenteres fúrási és marási alkalmazást; nagyobb értékekre van szükség a széles felületű maráshoz vagy a középvonaltól távoli jellemzőkhöz.
• Szerszámállomások száma és éles szerszámpozíciók: Több állomás csökkenti a ciklus közepén szükséges szerszámcserék számát, és nagyobb szerszámválasztékot tesz lehetővé egyetlen programban. A nagy teherbírású eszterga-maró tornyok 24 állomással, amelyek mindegyike él, maximális rugalmasságot kínál az összetett alkatrészekhez.
• Maximális munkadarab tömeg: Az orsó, a tokmány és a stabil támasztékrendszer teherbírása határozza meg, hogy a gép melyik legnehezebb munkadarabot tudja biztonságosan megtartani és elforgatni. Ez kritikus paraméter nagy karimák, szeleptestek vagy tuskó alkatrészek esetén.

Integráció automatizálási és ipari 4.0 rendszerekkel

Egy nagy teherbírású, kétorsós eszterga- és marógép jelentős tőkebefektetést jelent, és kihasználtságának maximalizálása – ideális esetben a világítás vagy a szinte felügyelet nélküli működés felé tolva – az automatizálási rendszerekkel és a digitális gyártási infrastruktúrával való integrációt igényel.

Automatizált rúdadagolás és részbetöltés

A főorsóval integrált rúdadagolók lehetővé teszik a folyamatos rúdanyag-megmunkálást a kezelő beavatkozása nélkül az alapanyag betöltésekor. A tuskó- vagy nagy kovácsolási munkákhoz portálrakodók, robotkaros rendszerek vagy raklap alapú rakodóautomatizálás konfigurálható úgy, hogy a munkadarabokat a főorsótokmányba helyezze, lehetővé téve a hosszabb, felügyelet nélküli működést. Az alorsó azon képessége, hogy automatikusan fogadja és kidobja a kész alkatrészeket, kézi kirakodás nélkül zárja az automatizálási hurkot.

Folyamat közbeni mérés és adaptív vezérlés

A tapintó mérőrendszerek integrálása a gépi ciklusba lehetővé teszi, hogy a CNC megmérje a kritikus méreteket nagyolási vagy félsimítási lépések után, és automatikusan beállítsa a későbbi szerszámeltolásokat, hogy kompenzálja a szerszámkopást, a hőnövekedést vagy az anyagváltozásokat. Ez az adaptív vezérlési képesség különösen értékes a szűk tűréshatárú alkatrészek hosszú távú gyártásakor, ahol a műveletek közötti kézi mérés rendkívül időigényes lenne.

Adatkapcsolat és OEE felügyelet

A modern, nagy teherbírású, kétorsós megmunkálóközpontok támogatják az MTConnect, OPC-UA vagy a szabadalmaztatott IoT protokollokat, amelyek lehetővé teszik a gépi teljesítményadatok – orsóterhelések, ciklusidők, riasztási előzmények, szerszám-élettartam és tengelydiagnosztika – továbbítását a gyártás-végrehajtási rendszerekre (MES) vagy felhőalapú felügyeleti platformokra. Ez az adatkapcsolat az átfogó berendezés-hatékonyság (OEE) figyelésének, a prediktív karbantartási ütemezésnek és a folyamatos fejlesztési programoknak az alapja, amelyek maximális értéket vonnak ki a gépbe fektetett tőkéből.

Vezető gyártók a nagy teherbírású, kétorsós esztergályos szegmensben

Számos szerszámgépgyártó erős hírnevet szerzett, kifejezetten a nagy teherbírású kettős orsós esztergálás és marás kategóriában. Mindegyik más mérnöki filozófiát, vezérlési preferenciát és alkalmazási erősséget hoz.

• Mazak (Japán): A Mazak INTEGREX sorozata a többfeladatos eszterga-maró központok egyik legelismertebb családja világszerte. A nagy teherbírású INTEGREX modellek kettős orsóval és B-tengelyes marófejekkel a repülési és energiaipari megmunkálás mércéi, amelyeket a Mazak MAZATROL párbeszédes vezérlőrendszere támogat.
• DMG MORI (Németország/Japán): A DMG MORI ikerorsós esztergaközpontjainak CTX és NTX sorozata a nagy teherbírású esztergamaró alkalmazások széles skáláját fedi le, Siemens vagy Fanuc vezérlési lehetőségekkel és szoros integrációval a DMG MORI CELOS digitális gyártási ökoszisztémájával.
• Okuma (Japán): Az Okuma MULTUS és LU sorozata kétorsós konfigurációkat kínál szabadalmaztatott OSP vezérlésükkel, valamint az ARMROID és STANDROID robotintegrációs lehetőségekkel az automatizált betöltés érdekében. Az Okuma különösen a hőstabilitásáról ismert a Thermo-Friendly Concept gépkialakításnak köszönhetően.
• Nakamura-Tome (Japán): A komplex, többfeladatos esztergaközpontok specialistája, a Nakamura-Tome AS és NTY sorozatait széles körben használják az autóiparban és a precíziós mérnöki munkákban a nagy keverésű, összetett tengely- és karimás alkatrészekhez, amelyek esztergálási és marási műveleteket is igényelnek.
• Doosan (Dél-Korea): A Doosan Puma MX és LYNX sorozatai versenyképes, nagy teherbírású, kétorsós esztergamaró-konfigurációkat kínálnak olyan áron, amely vonzóvá teszi azokat a szaküzletek és a szerződéses gyártók számára, akik először lépnek be a többfeladatos megmunkálási szegmensbe.
• WFL Millturn Technologies (Ausztria): A WFL kizárólag a nagy kapacitású kombinált eszterga- és marógépekre specializálódott – a MILLTURN sorozatuk a piac legnagyobb munkadarab-borítékaival foglalkozik, beleértve a főtengelyeket, a propellertengelyeket és a nagy, több méter hosszúságú repülőgép-szerkezeti elemeket.